王清健1,杜永紅1,令軍科1,解戈奇2,3
(1.陜西金鼎鑄造有限公司,陜西寶雞 722408;2. 西安遠大鑄造材料技術(shù)有限公司,陜西西安 710077;3. 陜西遠大新材料技術(shù)有限公司,陜西西安710077)
摘要:不同廠家所生產(chǎn)的相同成分的球化劑,可能因生產(chǎn)工藝、技術(shù)水平等因素,導(dǎo)致MgO含量有所不同,因此,即使按同一工藝在生產(chǎn)中運用,獲得的石墨球數(shù)量及力學(xué)性能、廢品率均有差異,選擇含MgO低的球化劑,對生產(chǎn)出性能優(yōu)良的鑄件非常重要。
關(guān)鍵詞:球化劑;MgO含量;石墨球數(shù)量;強度;延伸率;氣孔
作為生產(chǎn)球墨鑄鐵必不可少的球化劑越來越受到普遍關(guān)注。我們在選擇球化劑的時候,可能面臨著這樣的困惑:相同成分的球化劑,廠家不同,即使按同一工藝在生產(chǎn)中運用,獲得的金相組織及力學(xué)性能等仍有一定的差別。它們具體差別在什么地方,是什么原因形成的,為了搞清楚原因,我們根據(jù)西安遠大和國內(nèi)某廠提供的相同成分的球化劑,從使用角度做如下對比試驗。
1試驗方法
中頻爐熔化,采用包底沖入法進行球化。
1.1球墨鑄鐵球化劑、孕育劑組合
球化劑(粒度5.0~25.0mm)成分,見表1。
表1 球化劑成分
Mg(%) |
RE(%) |
Ca(%) |
Si(%) |
Al(% |
Fe |
4.8~5.2 |
1.8~2.2 |
1.8~2.2 |
44.0~46.0 |
0.6≤ |
余量 |
(1)爐前孕育(一次孕育)
孕育劑成分:Si68.0%~72.0%、Ba1.0%~3.0%、Ca1.0%~2.0%、Al1.2%~1.8%。粒度3.0~10.0mm,孕育劑加入量0.4%~0.5%。
使用方法:爐前出鐵時隨鐵水流沖入包內(nèi),攪拌后扒渣。
(2)瞬時孕育(二次孕育)
孕育劑成分:Si66.0%~72.0%、Ba1.0%~3.0%、Ca1.0%~2.0%、Al1.0%~1.8%。粒度:0.1~0.7mm, 瞬時孕育劑加入量0.1%~0.15%。
1.2使用方法
(1)使用澆注機時,按規(guī)定設(shè)定孕育給料機速度,使孕育劑加入量控制在0.1%~0.15%范圍內(nèi)。
(2)大包倒小包時,瞬時孕育劑定量加入小包內(nèi),大包鐵水沖入攪拌后扒渣澆注。 (注意,澆注時隨流孕育劑進入型腔時間一定要比鐵水流滯后1~2s左右,防止先進入型腔涼鐵水熔化孕育劑困難,造成夾渣及硬質(zhì)點等缺陷)。
兩個廠商球化劑成分,見表2。
表2 兩個廠商球化劑成分 (WB/%)
廠商 |
牌號 |
Mg |
Re |
Ca |
Si |
Al |
粒度 |
西安遠大 |
KT-4 |
4.88 |
1.87 |
1.95 |
45.6 |
0.4 |
5~25mm |
國內(nèi)某廠 |
Mg4RE2Ca2 |
4.89 |
1.87 |
1.93 |
45.38 |
0.43 |
5~25mm |
根據(jù)不同廠商球化劑按同一工藝澆注同一鑄件(軸承座),在生產(chǎn)中試驗,統(tǒng)計缺陷情況,并且每一包于球化爆發(fā)畢計時,第12min澆注一組Y型試塊,從試塊上取樣進行金相及性能分析。
2試驗結(jié)果及分析
(1)殘留Mg衰退情況對比,球化率采用全自動球化率分析儀NAP-01進行檢測,見表3。
表3 Mg衰退、球化率匯總表
產(chǎn)品名品 |
出鐵重量 |
間 劑加入量 |
球化球化反應(yīng)時 |
出鐵溫度 |
球化率 |
澆包號 |
TP數(shù)據(jù) |
①球化包內(nèi) |
②第一箱 |
③澆注第4分 |
④澆注第8分 |
⑤澆注第12分 |
末箱(第
15分) |
殘留Mg%球化畢與末箱差值 |
西安遠大KT-4 |
1358 |
14 |
105 |
1515 |
90 |
1 |
殘留Mg% |
0.036 |
0.030 |
0.032 |
0.033 |
0.029 |
0.030 |
0.006 |
|
1340 |
14 |
98 |
1504 |
90 |
2 |
殘留Mg% |
0.039 |
0.036 |
0.032 |
0.033 |
0.035 |
0.035 |
0.004 |
|
1324 |
14 |
100 |
1509 |
90 |
3 |
殘留Mg% |
0.035 |
0.034 |
0.033 |
0.031 |
0.032 |
0.031 |
0.004 |
|
1350 |
14 |
110 |
1507 |
90 |
4 |
殘留Mg% |
0.038 |
0.036 |
0.037 |
0.037 |
0.032 |
0.029 |
0.009 |
|
1362 |
14 |
105 |
1506 |
90 |
5 |
殘留Mg% |
0.034 |
0.034 |
0.028 |
0.033 |
0.032 |
0.031 |
0.003 |
國內(nèi)某廠Mg4RE2Ca2 |
1354 |
15 |
84 |
1502 |
85 |
1 |
殘留Mg% |
0.040 |
0.037 |
0.035 |
0.035 |
0.031 |
0.030 |
0.010 |
|
1338 |
15 |
77 |
1507 |
85 |
2 |
殘留Mg% |
0.041 |
0.032 |
0.038 |
0.033 |
0.028 |
0.030 |
0.011 |
|
1330 |
15 |
81 |
1508 |
85 |
3 |
殘留Mg% |
0.038 |
0.033 |
0.036 |
0.033 |
0.031 |
0.031 |
0.007 |
|
1358 |
15 |
71 |
1506 |
85 |
4 |
殘留Mg% |
0.042 |
0.035 |
0.039 |
0.035 |
0.031 |
0.031 |
0.011 |
|
1336 |
15 |
74 |
1500 |
90 |
5 |
殘留Mg% |
0.046 |
0.036 |
0.035 |
0.037 |
0.032 |
0.032 |
0.014 |
從爆發(fā)畢至澆注15min, 西安遠大球化劑殘留Mg每包平均衰減0.0052%,國內(nèi)某廠球化劑殘留Mg每包平均衰減0.0106%。
西安遠大球化劑平均爆發(fā)時間為103.6s,國內(nèi)某廠球化劑平均爆發(fā)時間為77.4s。
西安遠大球化率平均為90%,國內(nèi)某廠球化率平均為86%。
(2)同部位石墨球個數(shù)對比,見表4、表5,圖1。
表4 平均石墨球數(shù)
廠商 |
平均石墨球數(shù) |
國內(nèi)某廠Mg4RE2Ca2 |
440 |
西安遠大KT-4 |
480 |
圖1 對比圖
表5 西安遠大球化劑與國內(nèi)某廠球化劑同部位石墨個數(shù)對比
(3)力學(xué)性能結(jié)果,見表6。
(4)加工缺陷比較,如表7所示。
3 .結(jié)果比較和分析
3.1結(jié)果比較
(1)西安遠大提供的球化劑生產(chǎn)出的鑄件,石墨球徑更小數(shù)量更多,比國內(nèi)某廠球化劑石墨球數(shù)增加9%。
(2)用量更少,比常規(guī)球化劑用量減少7%。
(3)球化率較高,均達到了90%以上。球化衰退更慢。
(4)性能更優(yōu),強度、延伸率均好于國內(nèi)某廠。
3.2結(jié)果分析
從兩個廠商提供的球化劑外觀來看,顏色、大小、致密性等基本相同,并無明顯區(qū)別。為進一步分析造成結(jié)果差異的原因,根據(jù)2004年修訂的國家標(biāo)準(zhǔn)[1],球化劑中MgO含量應(yīng)≤1.0%的要求,采用化學(xué)分析法對MgO進行檢測:西安遠大KT-4型球化劑的MgO為0.38%,而國內(nèi)某廠Mg4RE2Ca2型球化劑的MgO為0.59%,這可能是兩個廠家球化劑生產(chǎn)鑄件產(chǎn)生石墨球數(shù)、性能差異的根本原因。
球化劑中的鎂含量是有效鎂+氧化鎂含量,但生產(chǎn)廠家提供的檢測報告中,一般只標(biāo)注鎂的總含量,沒有標(biāo)注氧化鎂的含量。實際上,氧化鎂對球化效果及金相性能影響較大。氧化鎂在鐵水中屬無效鎂,直接減少了有效鎂的含量,如果氧化鎂含量高就意味著有效鎂含量低,球化能力隨著氧化鎂的增加而降低。只有有效鎂越高,石墨球才更多,更圓整(在生產(chǎn)工藝相同的情況下)。同時,這種無效鎂的增加,殘留在鑄件中造成鑄件氣孔、夾渣增多。因此,在含鎂量相同的球化劑中,它們的球化能力及金相性能及氣孔、夾渣缺陷隨著含MgO量不同而不同。
4結(jié)論
一個合格的球化劑,除了外觀致密、沒有夾雜物之外,更重要的是其化學(xué)成分的含量及均勻性。除了常規(guī)的Mg、Ce、Si、Ca等元素,生產(chǎn)廠和使用廠應(yīng)加強對MgO的分析和檢測,較低的MgO不僅可可以提高球化效果,延長爆發(fā)時間,提高力學(xué)性能,因此選擇較低的MgO的球化劑,對生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件至關(guān)重要。
參考文獻:
[1] 2004版《鑄造行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范匯編》
[2] 趙建康.鑄鐵鑄鐵及其熔煉[M].北京:機械工業(yè)出版社,1981.
[3] 董若璟.冶金原理[M].北京:機械工業(yè)出版社,1981.